油田零散拉油點因其原油集輸工藝、距離、回收成本、安全運輸等原因，油井套管伴生氣一般采取直接放空排入大氣處理方式 , 不僅造成了資源的浪費，更不符合國家和社會對油田生產安全、清潔、環保、綠色的要求。據此，江蘇油田采油廠提出利用套管伴生氣燃燒后產生的熱交換與原電加熱方式共同作為熱源，實現對拉油系統的加熱提溫，為此研制出配套的小型燃氣撬裝加熱裝置。
 
燃氣加熱裝置結構設計
 
利用油井套管排放的伴生氣在經過簡易凈化處理后，作為加熱裝置燃料，對水加熱后作為拉油罐提溫熱源。穩壓系統部分，由于各油井套壓不同，在生產過程中也存在波動現象；采用井口控壓、裝置減壓及穩壓三級調節，保證燃燒器對燃氣壓力的要求。凈化處理部分，套管氣中含有水、雜質等，為滿足燃燒器燃燒要求，裝置需設計套管氣凈化處理模塊，采用兩級螺旋分離及過濾技術，達到處理目的。燃燒加熱部分， 采用小型集成燃燒器，通過伴生氣的燃燒，將熱量傳遞給介質——水。
 
循環加熱部分，熱水在泵的作用下，通過鋼質管線在原油罐內進行熱傳遞，為原油加熱。監測與控制部分，整個裝置采用自動控制技術，由 PLC 控制各部分運行， 方便操作。 主要實現壓力、 溫度、啟停、安全保護等參數的控制。
 
加熱裝置技術特點
 
模塊化設計， 實現裝置撬裝化。五個功能模塊及撬座組成燃氣加熱裝置，預留管線接口，裝置整體為撬裝式設計，便于運輸、井場安裝等。自動控制設計，實現無人值守。自控模塊實時監測出水溫度，控制燃燒功率，實現出水恒溫控制，可根據需要調節溫度，免去了原拉油操作人員及時監測電加熱棒、原油溫度及油罐液位等工作，降低了操作人員的操作風險和勞動強度。采用多功率組合，實現裝置系列化。根據各井套管伴生氣量、燃燒器現有規格，配置單臺或多臺燃燒器，形成不同功率組合的加熱裝置，實現裝置系列化，可滿足拉油系統不同供熱需求，適應性好。
 
應用效果比對
 
2015 年 在 關 X7 單 井 接 油 點采用該裝置替代原電加熱對拉油罐加 熱。 依 據 該 井 套 管 排 放 伴 生 氣量 及 生 產 需 求， 設 計 裝 置 運 行 每小時用氣量 1.3Nm 3 ，裝置出水溫度 72℃，24 小時內能將原油溫度由 27℃加熱至 52℃，能較好滿足儲油罐倒油溫度。原拉油罐加熱棒電功率 20kW，該裝置電功率僅為1kW。
 
經計量，使用該裝置后該拉油點月耗電減少 5,500kWh，具有較可觀的節電效益，年可節省電費5.28 萬 元（ 電 價 0.8 元 /kWh）。該裝置投資 12 萬元，預計投資回收期 2.27 年。燃氣加熱裝置的應用，獲得了較好的效果，油井的產液、含水越高，節電效果越顯著。燃氣加熱裝置的應用，實現了拉油點套管氣的就地回收、利用，符合 “節能減排、綠色低碳”的發展理念，具有良好的應用前景， 改變了油點加熱方式，有效的節約了原油加熱用電量，可根據套管氣氣量、液量調整安裝功率，滿足供熱需求，有較廣的應用范圍。同時，加熱裝置采用模塊化、撬裝式設計，并引入自動控制，運行穩定、可靠，方便現場使用、維護和管理，有效的降低了操作人員勞動強度。